Früher ein Symbol sportlicher und leistungsstarker Fahrzeuge, ist der Turbolader heute ein Bauteil, das in fast jedem Modell anzutreffen ist, ob Klein- oder Kompaktwagen, Limousine oder SUV. Kein Wunder: Turbolader steigern nicht nur die Leistung und machen es so möglich, Motoren mit kleinerem Hubraum zu bauen, sie helfen auch beim Sparen. Auf der anderen Seite gilt aber auch, dass jedes zusätzliche mechanische Bauteil eine potenzielle Fehlerquelle darstellt. Und es kommt gar nicht so selten vor, dass der Turbolader schlappmacht. Hohe Kosten sind in der Regel die Folge.
Da kann es nicht schaden, zu wissen, aus welchem Grund Defekte an Turboladern auftreten. Mit diesem Wissen kann es dann auch gelingen, zumindest einige der möglichen Defekte zu vermeiden. Schließlich hängt die Lebensdauer des Laders maßgeblich vom Umgang mit diesem ab. Legen wir also los!
Die häufigsten Defektquellen bei Turboladern
Defekte durch fehlendes oder falsches Öl
Eine kontinuierliche Ölversorgung ist für jeden Turbolader lebensnotwendig. Da die meisten Turbolader gleitgelagert sind, bedeutet beispielsweise eine verstopfte bzw. unterbrochene Ölversorgung meist innerhalb weniger Minuten den Tod des Laders. Die Lagerung erhält keine Schmierung mehr, läuft heiß und frisst dann schließlich.
Doch nicht nur die Versorgung mit Öl generell ist wichtig, sondern auch die Qualität des Öls. Anders als bei vergleichsweise simplen Saugmotoren muss bei einem Turbomotor unbedingt darauf geachtet werden, dass das verwendete Öl den Spezifikationen des Herstellers entspricht. Zudem können Verunreinigungen im Öl verheerende Folgen haben. Hiermit sind etwa Ruß, Metallspäne, Dichtmasse sowie Kraftstoff oder Kühlmittel im Öl gemeint, wodurch Lagerfraß und Riefen entstehen können.
Probleme in der Ansaugstrecke
Nachdem wir den „Lebenssaft“ des Turboladers, das Öl, behandelt haben, wenden wir uns nun der Ansaugseite zu. Über diese gelangt die Luft in den Lader, die anschließend verdichtet wird. Gelangen Fremdkörper in den Ansaugtrakt, etwa Schrauben, Luftfilterteile etc., werden diese in den Lader gesaugt und zerstören dort das Turbinenrad. Ergebnis: Totalschaden! Ähnliches passiert, wenn die Ladeluftstrecke beispielsweise durch einen zugesetzten Luftfilter beeinträchtigt ist oder Undichtigkeiten aufweist. In beiden Fällen muss der Lader gegen einen Widerstand arbeiten, was er durch eine höhere Drehzahl ausgleicht.
Probleme im Abgastrakt
Ebenso wie in der Ansaugstrecke muss auch der Abgastrakt frei und dem Lader angepasst sein, damit das ganze System optimal arbeitet. Einer der häufigsten Fehler ergibt sich hier durch einen verstopften Katalysator und/oder einen ebensolchen DPF (Partikelfilter). Dadurch muss der Turbo gegen einen erhöhten Gegendruck arbeiten, was ihn heißer laufen lässt und die mechanischen Teile über kurz oder lang zerstört. Und wer schon einmal einen neuen Turbolader kaufen musste, wird die Kosten sicher noch im Kopf haben!
Probleme durch eine falsche Ladedruckregelung
Jeder Turbolader ist werkseitig für einen bestimmten Ladedruck vorgesehen. Stimmt dieser nicht, ergibt sich eine ungesunde Belastung für das Material. Ein falscher Ladedruck kann sich zum Beispiel durch defekte Wastegate-/VNT-Steller und poröse Unterdruck-/Druckschläuche ergeben. Eine weitere, regelmäßig anzutreffende Ursache ist falsches, genauer gesagt, dilettantisches Tuning. Hierbei wird der Ladedruck einfach erhöht, um mehr Leistung zu erreichen, ohne dafür die Peripherie entsprechend anzupassen. Das kann der Lader auf Dauer nicht verkraften.
Einbau- und Wartungsfehler
Apropos „dilettantisch“: Wer so beim Einbau eines Turboladers vorgeht, programmiert Schäden quasi vor. Werden beispielsweise Ölzulauf/-rücklauf nicht ersetzt und gesäubert, Dichtmasse in Ölkanälen nicht entfernt oder die Ladeluftstrecke nach einem Schaden nicht gespült, ist ein zeitnaher Ausfall des Laders nicht nur wahrscheinlich, sondern fast schon garantiert.
Fehler, die durch den Benutzer entstehen
Wenden wir uns abschließend einer Fehlerquelle zu, die jeder durch sein eigenes Verhalten vermeiden kann. Die Rede ist vom Fahrer, also vom Benutzer des Turboladers. Er sorgt mit seinem Verhalten dafür, dass es dem Lader entweder gut geht oder dieser leidet.
Hier gibt es vor allem zwei Grundregeln zu beachten: Den Turbomotor immer erst dann voll belasten, wenn das Öl eine Betriebstemperatur von mindestens 90 Grad aufweist. Und nach dem Fahren den Turbo niemals heiß abstellen, sondern immer erst 1-2 Minuten mit niedriger Drehzahl „kaltfahren“. Wer dies beachtet, wird lange Freude an seinem Turbomotor haben!